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                電泳過程中常見問題解析

                發布時間:2016-06-17

                    電泳工藝一般為:預清理→預脫脂→脫脂→水洗→表調→磷化→水洗→去離子水洗→檢查→電泳→超濾水洗→循環去離子水洗→電泳烘干→電泳檢查。其中預清理、預脫脂、脫脂、水洗、表調、磷化是前處理電泳線的重要組成部分;其參數變化對產品質量影響非常明顯且易受各種外界因素制約。

                    前處理是電泳涂裝前的重要的準備工作,也是保證電泳質量的重要環節。在駕駛室電泳前應首先做好表面污物的清理工作,前處理的預脫脂、脫脂、水洗是清洗污物的重要環節。預脫脂、脫脂是通過噴淋和浸洗的方法對駕駛室表面的油污進行處理,預脫脂、脫脂的參數、溫度、浸洗時間會影響駕駛室的防腐性及磷化膜的質量,要求預脫脂、脫脂工位槽液中脫脂劑的含量在10% ~ 14%之間,溫度38 ~ 48 ℃,時間為3 min;白皮車經預脫脂脫脂噴淋浸洗后進行水洗,其目的是把白皮車身表面脫脂劑沖洗掉,若沖洗不凈,會造成磷化膜不均勻、粗糙,影響其防腐性。之前我分部使用的循環水很容易混入駕駛室上的鐵質粉末,造成對后續駕駛室的二次污染,無法起到良好的去污效果。經過分部質量管理人員的分析歸納,我們首先在過濾袋內加裝磁棒用以及時吸附槽液中的鐵質雜質;其次適當增大噴淋壓力與噴嘴內徑,用以優化沖刷效果;再次我們加強對槽液中污染物的監控力度,上調對槽液水質的要求,相應加快了過濾袋的更換頻率,由原來的每周1次增加為每周2次。以上改進投入生產后明顯提高我分部生產駕駛室質量。

                    表調是磷化前的一道重要工序,槽液pH需介于8.5 ~ 9.5之間、表調劑含量控制在2%左右,pH的高低對磷化質量有顯著影響,因此我們密切關注槽液的參數變化。目前行業內表調液的平均使用周期在20 d左右,但在實際生產過程中我們發現表調液在正常生產10 d之后其功效有明顯的降低。為保證產品質量,我們申請并通過工藝參數調整,將表調液的最大使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產成本,但換來的是產品質量明顯提升,得到了用戶的認可。

                    磷化是前處理工序中的重要環節,磷化膜的好壞對車輛的防腐蝕性造成直接影響。若磷化液參數失調,則會產生磷化膜粗糙、不均勻且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液參數為:總酸20% ~ 24%,游離酸0.7% ~ 1.2%,促進劑2% ~ 4%,工藝溫度40 ~ 45 ℃,工藝時間3 min,達到工藝要求的磷化膜具有良好的電導率,形成的電泳漆膜均勻平整,可有效增加電泳漆膜附著的表面積。磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉,要求污染度不得超標,壓力在工藝范圍內。檢查磷化后的磷化質量標準為磷化膜外觀灰色均一,無流痕、無浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過程中必不可少的生產廢料,其處理方式一直是困擾各大企業的難題。過多的磷化渣會影響磷化成膜質量,使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質量,我分部采用雙除渣機循環工作的生產方式,做到連續、無間隙除渣。

                    電泳槽液參數及電泳溫度、時間、電壓都是影響電泳質量的主要原因,我公司電泳參數見表1。電泳溫度過高、時間過長、電壓過高會造成漆膜過厚,影響駕駛室表面的平整,反之則會成膜不夠,影響其防腐蝕性;顏基比、電導率以及槽液pH等參數的偏離則會造成電泳膜粗糙,影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數調整是保證電泳質量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆,提高漆膜外觀質量。

                    電泳清洗下線后,為確保電泳漆膜外觀質量,在烘干前應除掉被涂物表面積水。過去我分部在此工位采用自然晾干的方式,導致生產節拍不緊湊,除水效果較差。為此我分部進行設備改進,在烘干室入口出加裝2臺大功率風扇,促進駕駛室表面水分揮發,此舉既提高了電泳質量,減少工藝時間,又有效解決駕駛室烘干后的水印現象。

                    烘干后電泳質量檢查必不可少,若電泳漆膜未烘干徹底,則會嚴重影響漆膜附著力、耐腐性,因此在生產過程中需嚴格遵守烘干要求。干膜厚度:外表面≥18 μm,內表面≥12 μm。硬度:2H無劃痕。電泳后檢測應包含電泳漆膜的固化程度、漆膜的色相并用鉛筆或指甲測定漆膜硬度。

                    以上為電泳的主要工序,在日常生產過程中,我分部操作人員嚴格執行工藝流程標準,所生產的A7、HOWO系列產品駕駛室具有良好的耐腐蝕性,得到用戶的一致認可。

                  

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